En aquellos casos de
fugas en la tubería o placa del freezer, se puede presentar el ingreso de agua
al sistema de tubería del equipo lo que requiere de un proceso de eliminación
del agua.
Cuando se presenta
esta situación se requiere desmontar el motor compresor desoldando la tubería
tanto de succión como de alta en el compresor o bocha.
Retirado el compresor
se hace funcionar eléctricamente por unos diez (10) minutos, puede ser un poco
más, esto con el fin calentar un poco el motor y por consiguiente el aceite y
lograr que el agua que pudo haber llegado al motor, se mezcle con el aceite,
para que al extraerlo, colocando el motor en posición invertida, salga
fácilmente por el tubo de baja.
Se deja que salgo
todo el aceite. En este punto, es importante aclarar que se debe recoger el
aceite en un recipiente para mirar que tanta agua puede tener en suspensión, y
así tener una idea del grado de contaminación por agua del sistema y poder
determinar, que tan exigente debe ser su deshidratación.
Es posible que el
aceite, no muestre agua, lo que es favorable porque nos da tranquilidad, porque
quiere decir que la humedad no es tan grave.
El encentarse agua en el aceite
del compresor de cualquier sistema de refrigeración, es un claro indicio de que
todo el sistema pudo tener agua, especialmente el evaporador y/o serpentín de
enfriamiento.
El recoger el aceite
nos permite determinar la cantidad de aceite para realizar el cambio.
Si no se encuentra
agua en suspensión en el aceite, se puede proceder a cambiarlo por uno nuevo
OJO, el aceite viejo no se debe reutilizar.
Pero si se observa
agua en suspensión, es conveniente llevar a cabo el siguiente procedimiento:
Se coloca aceite
nuevo al motor, se pone a funcionar para que trabaje uno 5 minutos, en este
procedimiento de puesta en funcionamiento del motor, es conveniente colocar un
filtro secador, en el tubo o caño de servicio, y tapando con el dedo el caño de
succión para evitar que al succionar el motor, entre el vapor de agua que se
encuentra en el aire, luego la succión debe ser por el caño que está provisto
del filtro secador que tiene como objeto eliminar la humedad del aire que
succiona el motor en su funcionamiento.
El hacer funcionar el
motor con el aceite de cambio, va a permitir que el aceite por efecto del
funcionamiento, arrastre cualquier vestigio de agua que pueda estar presente en
el motor.
Pasado el tiempo de calentamiento, se drena nuevamente el aceite, se
coloca aceite nuevo y se procede a la instalación del motor a la tubería del
sistema.
Operación Vacio del Sistema:
El proceso de
evacuación o vacío en un refrigerador, se debe realizar luego de efectuar el
cambio de un motor compresor, o una reparación que implique cargar de
refrigerante el equipo.
La instalación de la
bomba de hacer vacio, se puede resumir en dos pasos:
1-) En el manómetro,
el servicio del medio, manguera amarilla, se instala en el servicio de la
bomba, teniendo cuidado que ambos extremos de la manguera queden debidamente
ajustados (roscados) para evitar la entada de aire en el proceso mismo de la
función de vacío.
2-) La manguera azul,
la que va directamente al manómetro de baja de igual color, se conecta al
puerto se servicio o gusanillo cargador ( Válvula Schrader), habilitado en el
compresor en uno de los tubos o caños de succión.
Efectuada la instalación
de las mangueras en sus respectivos lugares, se abre la llave del manómetro, la
de color azul; la otra llave, la de color rojo, se deja cerrada, no se puede
dejar abierta, porque el puerto de servicio, el de la manguera amarilla, es
común para los otros dos, es decir para el de baja y para el de alta (llave
roja del manómetro).
Se activa la bomba
por un tiempo prudencial. Todo depende del equipo que se esté trabajando, donde
longitud y diámetro de tubería, debe tenerse en cuenta; para un refrigerador
domestico, con 45 minutos, es suficiente.
En aquellos casos en los cuales el
equipo no halla tenidos problemas de humedad. Cuando se presenta humedad, el
proceso de vació debe hacerse más a fondo dependiendo de qué tanta humedad
pueda tener el sistema; un promedio de 1a 2 horas puede ser suficiente.
Continuando con lo
del proceso de vacío, luego de haber transcurrido el tiempo asignado, se cierra
la llave del manómetro (Azul), se apaga la bomba, se observa en que lugar de la
escala de vació se encuentra la aguja del manómetro y sin desconectar
mangueras, de da una espera de uno 10 ó 20 minutos. El propósito de esta
espera, es para observar, si la aguja del manómetro, se mueve, lo que nos puede
indicar dos cosas:
1-) Si la aguja
retrocede muy rápido o lentamente pero de manea continua, es un indicio de una
fuga, se está perdiendo el vació. Esto implica una revisión de las soldaduras
realizadas y ajuste de tuercas, se utilizo un filtro secador del tipo roscado u
otro elemento.
2-) Si la aguja del
manómetro, solo retrocede una o dos líneas y se queda detenida, si no se vuelve
a mover, esto es indicio de que un poco de refrigerante de la carga anterior
que había quedado disuelto en el aceite que siempre está presente en el freezer
y otros tramos de tubería como el serpentín condensador (el refrigerante es
miscible con el aceite, se mezcla) por efecto del vacío, se libera, se sale del
aceite, lo que hace que casi siempre, luego de efectuar una operación de vacío,
la aguja del manómetro registre una ligera variación en su posición, para mayor
seguridad, ya que también puede ser una parte de humedad que podía estar en el
sistema.
Cuando en el proceso
de vacío en el sistema hay humedad (Poca), esta se evapora y puede producir una
leve variación en la posición de la aguja del manómetro.
Cuando esto se
presenta, se debe activar nuevamente la bomba de vacío, sin abrir la llave del
manómetro azul, la cual solo se abre cuando la bomba esté en funcionamiento.
Logrado el vació, se cierra la llave azul del manómetro y se procede a detener
la bomba.
Se retira la manguera
amarilla del servicio o racor de la bomba, se instala en la pipa de
refrigerante, estando la llave azul del manómetro cerrada, se coloca la
manguera roja en el servicio de la bomba, se abre un poco la llave del
manómetro rojo, se acciona la bomba para que succione el aire de la manguera
amarilla o de servicio hasta la pipa de refrigerante, se cierra la llave roja,
se desconecta la bomba y se retira la manguera roja, para dar inicio a la carga
de refrigerante.
Con esta sencilla
operación, lo que se logra es evitar el tener que purgar la manguera una
práctica muy común utilizada por casi todos los técnicos, y que se debe evitar,
porque el refrigerante de la purga, va a incidir en lo que tiene que ver con la
destrucción de la capa de Ozono en el caso de los freones, o en el
calentamiento global, así corresponda a los denominados refrigerantes
ecológicos.
Es por esto que en la medida de lo posible, se debe evitar la libración
de refrigerante a la atmósfera.
Efectuada esta operación, se procede a romper vacio, dejando
que entre gas al sistema.
En este punto es
importante aclarar que aquellos sistemas que deben ser cargados con los nuevos
refrigerantes compuestos por la mezcla de dos o mas refrigerantes, la carga se
debe hacer en fase liquido, lo que requiere de un procedimiento diferente al
utilizado en el caso del R-12 y el R-134.
Cuando se puede
cargar por peso, en la mayoría de los casos se puede lograr la carga total,
aplicando el refrigerante al sistema, con el compresor apagado, pero teniendo
la precaución de no activarlo, hasta tanto no se presente el equilibrio de
presiones, lo que puede significar una espera de unos 15 o 20 minutos, para
poder poner en marcha el compresor o bocha.
Pero hay una técnica
que nos puede ayudar en el proceso de carga o reajuste de refrigerante, y de
paso evitarnos el tener que esperar a que se equilibren las presiones; consiste
en elaborando un conector de carga con un tramo de tubo capilar de unos 50cm.
Con el fin de dosificar la entrada del refrigerante liquido al compresor, el
procedimiento se haría mas lento, pero no se corre con el riesgo de producir un
daño por golpe hidráulico al inyectar descuidadamente una cantidad excesiva de
refrigerante liquido.
Lo ideal en toda
carga o reajuste de refrigerante es hacerlo por peso de acuerdo a las
especificaciones del fabricante del equipo, pero en aquellos casos en los
cuales no se conoce el peso del refrigerante a cargar o reajustar, el
procedimiento presión- amperaje es el recomendado.
Si la carga de gas
corresponde a R-12 se rompo vacio a más o menos 5PSI (Libras de presión por
pulgada cuadrada) se corta la entrada de refrigerante (se cierra la llave azul)
se espera unos minutos para que se equilibre la presión, se enchufa el
refrigerador y se observa, tanto la presión del manómetro como el amperaje que
marca la pinza y antes de que la aguja llegue a 0-PSI, esto suele suceder
siempre, se abre la llave de corte del manómetro solo un poco y se deja que
entre el refrigerante; siempre controlando presión del manómetro y amperaje en
la pinza.
Se reajustas hasta
más o menos 12PSI (se cierra la llave azul del manómetro) y sin dejar de
controlar el amperaje de consumo, se espera a que el equipo empiece su proceso
de enfriamiento, muy seguramente pasados unos 10, 15 minutos o menos, se va a
notar que el refrigerador está enfriando un poco, pero la presión ha bajado
mucho, por decir algo de 12PSI, está en 3,4,6 PSI, si el amperaje de consumo
también ha bajado, se puede agregando refrigerante de manera controlada, sin
pasar de más o menos 10PSI.
No se puede desestimar
el comportamiento del amperaje, este no puede superar el de placa y siempre
debe mostrar tendencia a bajar a la par que baja la presión y mejora el
enfriamiento.
El amperaje prima sobre cualquier criterio de procedimiento o
comportamiento de funcionamiento del equipo, si se registra un amperaje elevado
o con tendencia a aumentar a medida que transcurre el funcionamiento del
compresor, no se puede seguir con el procedimiento de carga o reajuste de
refrigerante y se debe establecer la causa por la cual el amperaje, no baja en
proporción a la presión o tiende a aumentar.
Una elevación inadecuada del
amperaje en cualquier sistema de refrigeración, siempre debe ser considerada
como consecuencia de un funcionamiento inadecuado y de ser necesario se debe desconectar
el equipo y evaluar la situación.
Cuando se reajusta refrigerante a un equipo, se debe espera
un tiempo prudencial, de funcionamiento en espera de que el sistema equilibre
presiones nuevamente.
¿Cuánto? el necesario
para observar si tanto la aguja del manómetro como el amperaje que registra la
pinza, empiezan a bajar nuevamente.
Si la presión baja,
por consecuencia directa el amperaje también debe bajar; si el manómetro marca
por debajo de las 10 libras y el amperaje lo permite, se puede reajustar un poco
de refrigerante hasta más o menos lograr una variación en la aguja del
manometro de 12 a 15 PSI; no más de 15, preferentemente menos de 15PSI.
Con este reajuste que por lo general se hace en los primeros
5 minutos de haber iniciado el procedimiento de carga, lo que se pretende
lograr es estabilizar la presión de carga por baja en más o menos 12PSI una
presión que en el medio casi siempre ha sido la medida para cargar los
refrigeradores o neveras que funcionan con R-12
Luego de suspender la
entrada de refrigerante, se chequea el amperaje y pasados unos cuantos minutos
5 o 10 minutos, se entre abre un poco la puerta del congelador para introducir
la mano, con el fin de tratar de establecer que tanto ha bajado la temperatura.
Lo ideal es utilizar un termómetro para tal fin, preferentemente de bulbo de
extencion, y asi evitar tener que abrir la puerta, con la consecuente perdida
de frio, especialmente cuando el refrigerador es tipo no frost.
Hay un momento, en el cual la aguja del manómetro empieza a
oscilar, baja y sube una o dos rayas del dial del manómetro, el amperaje
también baja; cuando la aguja oscila eso es indicio que el equipo está
empezando a enfriar.
Se deja que el equipo funcione, que el frio se mejore, se
controla presión, amperaje y temperatura sin reajustar refrigerante. Pero si
pasado un tiempo prudencial, se observa que la temperatura no mejora que la
aguja del manómetro tiende a quedarse detenida, se debe realizar otro reajuste
de refrigerante de manera rápida, es decir se abre la llave del manómetro y se
cierra de manera inmediata, el punto de referencia en mi caso, es ver que la
aguja del manómetro llega a 12PSI he inmediatamente suspendo el reajuste.
Se controla presión,
amperaje, temperatura y se observa que el tubo o caño de succión no vaya a
presentar retorno (escarchado)
Con práctica, uno
puede casi que dejar, cargado el equipo en la presión correcta, hay que
aclararte que no es que deje el equipo en 12 libras precisas, no lo que se
quiere decir, es que se toma como base 12 libras, porque lógicamente en la
medida en que el equipo enfría, la presión baja al igual que el amperaje y si
uno se excede en la cantidad de refrigerante se puede presentar un retorno en
el tubo de baja.
La técnica es
trabajar sobre la base de una presión de 12 libras, pero si el evaporador llena
totalmente, el frio es bueno, así la presión este por debajo de las 10 libras
esa es más o menos la presión de estabilización y estando el amperaje un poco
por debajo del nominal, se deja el equipo trabajando.
Cuando un equipo
queda pasadito de gas, por regla general durante el mismo proceso de la carga,
se nota que la tubería de baja empieza a cubrirse de escarcha, entonces se deja
salir un poco de gas, se espera unos cuantos minutos y si la escarcha no se
forma de nuevo, se puede dar por correcta la carga de gas.
Pero en todos los
casos, por lo menos pasada una o dos horas, el amperaje de la pinza tiene que
estar un poco por debajo del amperaje nominal del motor.
Una buena técnica
para tener una visión más exacta de cómo evoluciona el frio, es colocar un
termómetro para controlar con más precisión cómo se comporta el frio y si el
termómetro es digital, de esos que el bulbo sensor permite colocarlo dentro y la
caratula de lectura por fuera, mucho mejor porque se puede controlar el frio,
sin tener que abrir la puerta; ya que no solo se pierde algo de frio, sino que
varia la presión y el amperaje.
Es conveniente que
pasada una hora o dos de funcionamiento y cuando la presión se ha estabilizado,
es decir se queda quieta la aguja del manómetro, dejar el equipo con un
amperaje por lo menos, de medio amperio por debajo del amperaje de placa,
porque en la medida en que baja la temperatura, la presión va a bajar un poco
más y por consiguiente el amperaje. No es conveniente, dejar el equipo
trabajando al tope del amperaje de placa.
Ahora bien, si el
equipo registra una baja presión, el amperaje es bajo, con relación al amperaje
de placa, esto se puede considerar como una posibilidad de aumentar un poco la
carga de refrigerante, teniendo en cuenta dos cosas: un ajuste lento y
espaciado equivalente a una o dos libras de presión (PSI) y un control
permanente del amperaje de funcionamiento del motor compresor, cuidando de que
este, no supere el amperaje de placa, hasta el mejoramiento de la temperatura
teniendo en cuenta que el tubo de retorno al compresor, es decir el de bajo no
se vaya a congelar, porque esto es un indicio inequívoco de exceso de
refrigerante, así presión y amperaje estén bajos, hay que sacarle. Es
preferible dejar un equipo un poco bajo de refrigerante, que dejarlo pasado;
con la práctica, se puede logra una carga ideal.
Para un refrigerador
que trabaja con R-134, el procedimiento es casi similar, solo que en este caso
la presión de trabajo y de carga terminada, es más o menos la mitad de la
presión con la que se trabaja el R-12
En el medio, cuando
no se carga por peso de refrigerante, se tiene como base para R-12 más o menos
12PSI por baja y para R-134 más o menos 6PSI por baja al momento de estabilizar
presiones en el proceso de carga; porque indudablemente cuando un equipo
empieza su proceso de enfriamiento, tanto presión como amperaje tienen que
bajar y no por esto se puede presumir que al equipo le falta refrigerante.
Cuando se trabaja con la referencia de carga
Presión-Amperaje-Temperatura, no se puede aumentar la carga por el mero hecho
de considerara que se puede hacer porque el equipo muestra una baja presión por
baja (PSI) o un bajo consumo (A), ya que si el equipo está sin carga térmica
(productos a refrigerar) como se suele hacer cuando se está realizando una
carga total de refrigerante o cuando la temperatura ambientes es baja, tanto
presión como amperaje tienden a ser bajos.
Una técnica que es muy efectiva en los procedimientos de
carga o reajuste de refrigerante de un equipo de refrigeración, es considerar
lo que se denomina el llenado del freezer (refrigeradores o neveras) o del
evaporador o difusor en los cuartos de conservación o congelación o simplemente
el serpentín en algunos equipos, es la formación de escarcha o la sensación de
dedo pegado cuando con el dedo humedecido se toca la superficie de enfriamiento
o la tubería del serpentín cuando se puede hacer, en el caso de equipos para
congelación; o una baja temperatura en el serpentín tomada con un termómetro o
al tacto cuando se tiene experiencia en el tema.
Es de aclarar que esta prueba solo se puede hacer en los
sistemas de refrigeración de tubería del evaporador, o plaqueta visible; porque
en los equipo o mejor refrigeradores tipo no frost, esta prueba es imposible de
realizar y l mejor forma es colocar un termómetro o tratar con la palma de la
mano, el enfriamiento de las paredes o la sensación de frio del aire que
impulsa el ventilador o forzador del freezer.
Generalizando un poco
sobre el tema, es bueno reseñar aprovechando el tema que estamos tratando:
Un equipo de refrigeración se reajusta de refrigerante,
siempre y cuando se determine que la falla en la temperatura de enfriamiento
obedece verdaderamente a falta de refrigerante y no a otro tipo de falla como
problema de condensación, obstrucción, carga térmica excesiva, fuga de aire
frio o problema de compresión.
Y a pesar de todo esto, se debe tener en cuenta
que el amperaje prima sobre cualquier otra circunstancia de funcionamiento, el
Amperaje de funcionamiento del compresor no debe permanecer por mucho tiempo
por encima del amperaje de placa.
Algo que para mí es muy importante realizar en cualquier
equipo al cual se le realiza una carga total de refrigerante, es lo que
denomino la prueba de apague y arranque, esta prueba consiste en ocasionar una
parada del equipo, en el caso de los refrigeradores domésticos desenchufando y
dando la espera requerida para la estabilización de presión.
En los equipos de mayor capacidad la parada del equipo debe
realizarse por baja presión utilizando el apague por solenoide.
Cuando se efectúa
esta prueba se debe observar el comportamiento de la presión-el amperaje de
placa (LRA-RLA) y el equipo debe de arrancar libremente, sin producir caída de
voltaje.
Prueba de Compresión:
La prueba de
compresión, consiste en verificar la capacidad del compresor (Bocha) para
comprimir el refrigerante, esta prueba consiste en:
En el lugar donde se
instala el filtro secador, en el tramo de tubería (caño) del serpentin
condensador se debe habilitar una tuerca y colocar la manguera del manómetro de
alta, utilizando un racor para efectuar el acople de la manguera, otra forma
puede ser instalar el manómetro sin manguera, directamente en la tuerca.
El tubo capilar debe
ser sellado al realizar la prueba de compresión, esto se puede hacer con un
racor provisto de una tapa gorro, que puede ser la tapa del gusanillo cargador
cuando el equipo con anterioridad ha sido trabajado con un filtro secador tipo
roscable, cuando el filtro secador es tipo soldable, hay dos posibilidades
sellar con soldadura una forma muy segura o aprovechando el estrangulamiento al
cortar el capilar con el alicate.
Con el manómetro
debidamente instalado y con la llave cerrada, taponado el tubo capilar, y
abierta la entrada del caño de carga de refrigerante del compresor (Bocha), se
conecta el refrigerador. En este proceso entra aire, al sistema a través del
gusanillo o puerto de servicio, lo técnico, es colocar un filtro secador, para
retener la humedad contenida en el aire y evitar la contaminación del sistema.
El compresor comprime
el aire en el serpentín condensador y el manómetro colocado a la salida, va a
registrar esa presión. La aguja del manómetro debe subir de forma continua, sin
detenerse hasta alcanzar una presión de 350PSI, mínimo
Cuando la aguja del
manómetro registra esta presión, se puede dar por satisfactoria la prueba y se
debe desconectar el refrigerador.
Concluida la prueba,
se debe esperar unos minutos, para observar si el compresor no devuelve la
presión, es decir pierde la presión, ya que se dan casos en los cuales, luego
de detener el proceso de compresión, la presión empieza a devolverse y salir
por el puerto de servicio.
Si durante la prueba
la aguja se detiene, así sea en 280 libras, técnicamente se considera el
compresor como deficiente y se debe cambiar. La prueba como mínimo debe superar
los 350PSI.
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